硅胶制品批量包胶脱粘？3 大防脱方案  

量产无忧：硅胶制品包胶脱粘全流程管控指南

橡塑配件批发商、设备代工厂的负责人注意了！曾有客户因硅胶制品批量包胶脱粘遭遇百万级损失 —— 硅胶与金属 / 塑料基材受力剥离、界面分层，不仅导致整批产品返工报废，还延误交付周期、砸坏品牌口碑。其实掌握 “基材预处理 + 材料适配 + 多维检测” 三重核心方案，搭配 PFMEA 风险管控，就能实现 0.2% 超低不良率，稳稳守住量产品质！

关：基材预处理，筑牢结合基础！金属基材采用 “喷砂 + 硅烷偶联剂（KH-550）” 双重处理，喷砂后粗糙度控制在 Ra1.6-3.2μm，偶联剂涂覆厚度 1-3μm 并 80℃烘干；塑料基材（如 PP/PE）先用等离子蚀刻（Ar/O₂混合气体，100W/30s）提升表面能至≥40mN/m，再搭配专用底涂剂（3M DP100），必要时设计锯齿状凹槽（深度 0.2-0.5mm）增强机械咬合。彻底清除基材表面氧化层、脱模剂残留，是硅胶制品避免脱粘的关键前提。

第二关：材料与工艺双向适配，强化界面结合！选用含硅烷改性基团的自粘型 LSR 硅胶（如瓦克 ELASTOSIL® LR 3030），高温基材（PPS/PEEK）搭配耐温≥250℃的加成型硅胶（信越 KE-3470），胶层厚度控制在 0.3-0.5mm，实现 “硅胶材破不脱胶” 效果。工艺上采用梯度硫化模式：模具温度 160-180℃，保压 120-180s，高压场景追加二次硫化（180℃×2h），通过阶梯式注射压力（段 80MPa，第二段 50MPa）避免空气滞留。

第三关：多维严检 + 工况模拟，杜绝隐患流出！按批量 15% 抽样，通过百格法（划格间距 1mm）、拉伸剪切测试（抗剥离强度≥12N/cm）检测附着力，同步开展 100℃水煮 2h、-40℃~85℃高低温循环 500 次、96h 盐雾测试模拟极端工况。依据 GB/T 1408.1 标准严格判定，不合格产品直接剔除，通过 DOE 实验设计优化参数，将脱粘不良率严控在 0.2% 以内，确保交付的硅胶制品无脱粘隐患。